根据IFR最新数据显示,2015年全球工业机器人销量为248000台,同比增速12%(2014年销量为221000台),全球范围来看,工业机器人销量仍然延续了良好的增速。亚洲市场增速最快,其中,中国市场增长17%,韩国增长50%,日本增长20%。

中国市场2015年工业机器人销量为6.67万台,同比增长17%,仍然是全球最大的机器人消费需求国家,但增速相对于2015年而言,明显放缓(2014年增长56%)。就国内机器人企业的占比来看,2014年内资企业占比为28%,2015年提高了3个百分点。国内机器人企业2015年销量增速为27.5%(2014年为78%),同期外资企业在国内销量增速为12.7%(2017年为+48.9%)。从国内销量数据显示,国内工业机器人销量总体增速在逐步放缓,一方面是因为国内整体宏观经济放缓,下游需求疲软,机器人投资积极性减弱;另一方面是机器人下游应用领域的结构转换。

从下游应用结构领域来看,工业机器人传统应用领域是汽车行业,2015年汽车行业工业机器人需求量达到9.5万台,约占总需求量的38.3%,仍为下游最大的应用领域。但是从增速来看,非汽车领域(电子、金属、橡胶和塑料等)是主要增速较快的几个领域。国内市场而言,继汽车以后,3C、家电等领域有望接棒汽车行业需求。

机器人投资过剩隐忧

近年来，我国与机器人相关的企业数量快速增加，在行业热得发烫的局面下，骨干企业的上述联合宣言一定程度上也反映出行业软肋。

参与此次峰会的工信部副部长辛国斌直言：当前，我国机器人产业已出现高端产业低端化的趋势，并有投资过剩的隐忧。

沈阳新松机器人研究院院长徐方对记者表示：我国大多数机器人企业规模较小，没有研发能力，稍具规模的企业也因为市场需求、风险等原因研究动力不足。企业数量多，行业分散，也容易形成一哄而上的局面。

沈阳新松机器人总裁曲道奎此前曾表示，机器人是高端设备，但现在高端市场上，大部分市场还是让国外的企业垄断，自主的产品大约只占百分之十四五左右。

电机、驱动、高精度的减速器等核心零部件依靠进口，这块大约占到成本的60%~70%。核心技术空心化，核心部件依靠进口，再加上高端市场的边缘化，是目前我国传统机器人的三大短板。曲道奎说。

辛国斌则直言：我国机器人产业已出现高端产业低端化的趋势。

今年4月发布的《机器人产业发展规划（2016~2020年）》（以下简称《规划》）提出，将率先突破弧焊机器人、真空（洁净）机器人、手术机器人、智能护理机器人等十大标志性产品，以及突破高精密减速器等五大关键零部件。

当前，各地对机器人行业青睐有加。中国机器人产业联盟数据表明，过去两年，建成和在建机器人产业园区超过40个。

恐失去市场秩序

要避免重蹈光伏产业的覆辙，企业必须保持领先，不断地超越自己，不断发现新的蓝海，保持盈利水平。机器人产业在可以成为朝阳产业之前，工业机器人产业对于多数梦想者而言，并不是一个谁都能玩得起的游戏。在各地不同的扶持力度下会失去市场秩序。

业内人士称，能使用工业机器人的厂家基本为汽车、船舶、精密制造等上规模的大户。相关数据显示，机器人项目上马的首笔支出在汽车行业中可以占到当年总支出的20%~25%，有些行业甚至可以达到70%~80%。

另外，由于需要长期维护，其间不断发生零件和维护等人工成本。对使用厂家而言，机器人生产线发生各种成本在购买和使用产生的比例为1：10左右。

因为拥有在驱动和控制产品上的先发优势，新时达进入机器人产业曾一度被看作是顺理成章的新型产业拓展路径，但公司仍是高成本投入研发领域。

各地政策力度不同机器人产业恐现市场失序

即便如此，业内人士仍看好这一市场的高增长率，他们的普遍观点是增长速度在30%左右。

工业机器人产业最大的效益或许来自使用者。虽然投入成本很高，但根据业内人士的估计，机器人产业一旦投入使用，对使用者而言，辐射价值可以达到投入成本的数十倍。

投资机构对机器人市场不断增加的另一信心来自劳动力缺口的不断扩大。如果以每年1000万人的劳动力缺口和一台工业机器人抵用2~3个熟练劳动力来计算，至少每年需要400万台工业机器人才能足够抵消现有的生产力。而目前机器人规模仅有5万台，未来市场还有百倍的增长空间。

但在产业投资人看来，预测的数字与现实的生产能力存有不小的差距，因此采取审慎的态度。

国内工业机器人可投资的企业数量仍不会超过100家。李笙凯说，虽然，国内机器人板块上市公司的PE值都在50以上，PS值则大于10。只有工业机器人的产业以每年50%的速度发展，才能完全抹平眼下的过热状况。

由于机器人产业的高门槛、高投入、低产出的经济特点，以及对使用客户提出了苛刻的要求，对主导机器人产业发展的决策者而言，如何引导产业介入者的热情，是个不小的挑战。

机器换人并非易事

富士康等在华企业把机器人推向生产线以降低人工成本。富士康的目标是，KUKA机器人维修，到2020年在中国的工厂要实现30%的生产自动化。《世界报》就此发表文章指出，企业欲通过机器人应用实现人力资源优化配置，这无疑是在顺应中国经济的发展需求，但是实现机器人革命并非易事。

据报道，富士康负责人解释说，以前依靠人力的重复性工作，现在可以使用机器人和其它创新技术来完成。富士康常因工作条件苛刻及员工高自杀率而饱受诟病，而生产自动化便是该公司对这类指责的一种回应。不过公司否认裁员6万人的说法，表示希望在中国保留大量岗位，并对员工加以培训，以把主要精力转移到附加值更高的生产环节，以及研发、生产监控、品质管理等方面。

在机器人应用领域，富士康可谓是野心勃勃。据中国媒体报道，该集团计划在未来三年新增100万台机器人，号称百万机器人计划。

《世界报》介绍，承包生产三星及苹果产品的台湾企业富士康公司将一家中国分厂的员工数量由11万减至5万人，同时增加了厂内机器人数量，以组装iPhone及三星智能手机。

昆山市政府称，当地已有600家企业纷纷加入生产自动化的队伍，而包括富士康在内的35家台企去年在人工智能技术上投入了40亿元人民币。香港《南华早报》日前引用宣传部门主管的说法，称富士康公司把机器人引进生产线，从而降低了生产成本。

《世界报》分析了富士康的劳动力策略调整的背景因素。一方面，中国大陆工资水平近十年来连翻三倍，纺织业等低附加值产业已经纷纷迁至东南亚及非洲等相对落后国家，而技术性更高的领域则寄希望于机器人应用。另一方面，中国寻求产业升级以摆脱所谓的中等收入陷阱，即国家工业化达到一定程度后，无法再实现技术突破以向价值链高端晋升的情况。机器人应用便是中国产业升级的关键环节。国家主席习近平2014年在中国科学院演讲时便表示，机器人革命将改变中国，继而改变世界。他还强调中国将是全球最大的机器人市场。的确，从2013年开始，中国每年购买的工业机器人总数就已超过德国日本等工业大国。国际机器人联合会预计，至今年年底，中国的机器人数量将跃居全球第一。不过中国在生产自动化方面仍显落后。中国的制造业平均每10000名工人才有36个机器人，而在德国、日本和韩国，比例分别达到292、314及478个。

机器人应用还与中国的人口形势紧密相关。报纸指出，中国的劳动人口从2010年起呈下滑趋势。独生子女政策历时35年后终在2015年末废止，但是下滑趋势仍会愈演愈烈，2020年后将会出现劳动力短缺问题。扩大机器人在工业生产中的应用，有助于在中期缓解中国的劳动力不足。富士康的百万机器人计划因此曾被业界视为中国制造业人口红利下降的标志性事件。

不过中国目前经济发展势头减弱，随之而来的就业问题亦引人担忧，在这种情况下，库卡机器人驱动器维修，扩大机器人应用想必不会容易。法国人力资源研究机构ADP今年年初在十三个国家进行调查，发现80%的中国工人认为自己的岗位受到机器人应用威胁，而在法国和德国，持同样想法的工人比例分别只有46%和39%。来自中国农村的民工最可能被机器人取代。以昆山为例，250万当地人口当中三分之二都是外来民工。

中国机器人企业存隐忧

作为国内最大的机器人产业化基地，沈阳新松机器人财报显示，2015年的营业收入也仅16.85亿元。这一数字比照国际知名企业相差甚远，还不及他们年销售收入的零头。

我国工业机器人生产企业规模普遍偏小。中国电子信息产业发展研究院发布的《中国机器人产业发展白皮书(2016版)》称，我国九成企业年产值在1亿元以下。即使是像新松、埃斯顿这样的知名企业，与安川、发那科、库卡等销售收入均超过百亿元的外企来比，仍然偏小。

记者了解到，作为国内最大的机器人产业化基地，沈阳新松机器人财报显示，2015年的营业收入也仅16.85亿元。哈尔滨博实自动化公司营收7.1亿。而另一家业内较为知名的南京埃斯顿自动化公司2015年营业收入也仅4.8亿，营收还同比下降了5.6%。

与国际机器人巨头相比，我国机器人规模偏小则更加明显。今年2月26日，ABB集团高级副总裁蒋海波就曾透露，2015年，ABB仅在华销售收入就超过330亿元。

而占据全球机器人减速器垄断地位的日本纳博特斯克公司，在全球已拥有42家子公司，早在2012年，库卡机器人何服电机维修，该公司年度合并销售额就达到140亿元人民币。

如此看来，位居国内营收前列的新松机器人去年营业收入仅约为日本纳博特斯克的九分之一，与ABB相比差距则更大。

国际机器人及智能装备产业联盟执行主席罗军在对机器人企业的走访中也发现，企业规模普遍比较小，不少企业没有自己的实验室、研发中心、研发团队，也没有标准的生产车间。

而国外拥有先进核心技术的机器人企业，大多都是以庞大的企业规模作为支撑。徐方向《每日经济新闻》记者介绍，日本的纳博特斯克公司占据世界减速器市场70%的份额，但是纳博特斯克的减速器业务仅仅只占到整个公司业务收入的四分之一左右。

国内机器人企业规模都太小，但核心技术的研发都是高风险项目，可能还没有研发出成果，企业自己都先饿死了，小企业是没有研发的能力和动力。徐方说。

三大核心零部件需突破

我国的工业机器人三大核心零部件控制器、伺服电机、减速机是制约中国机器人产业的主要瓶颈，占到机器人成本的70%。我国工业机器人的三大核心零部件要想从本质上获得突破，都需要付出更多的耐心和投入，尤其是减速机，期待越大，压力越大，同时前景也可观。同时我国的工业机器人技术人才也很稀缺。

控制器

控制器国内外差距最小。控制器是机器人的大脑，发布和传递动作指令。包括硬件和软件两部分：硬件就是工业控制板卡，包括一些主控单元、信号处理部分等电路，国产品牌已经掌握;软件部分主要是控制算法、二次开发等，国产品牌在稳定性、响应速度、易用性等还有差距。

控制器的问题在于，由于其神经中枢的地位和门槛相对较低，成熟机器人厂商一般自行开发控制器，以保证稳定性和维护技术体系。因此控制器的市场份额基本跟机器人本体一致。国际上也有KEBA、倍福、贝加莱这样提供控制器底层平台的厂商。因此在当前环境下国内专业研发控制器的企业会比较艰难。

控制器的机会在于标准化和开放性。现有的机器人控制器封闭构造，带来开放性差、软件独立性差、容错性差、扩展性差、缺乏网络功能等缺点，已不能适应智能化和柔性化要求。开发模块化、标准化机器人控制器，各个层次对用户开放是机器人控制器的一个发展方向。我国863计划也已经立项。机器人接口统一是大趋势，未来可能会出现提供控制器模块的平台型企业。

市场规模方面，按十三五规划到2020年我国机器人保有量80万台，假设国产机器人占50%的份额，控制器价格1.5万元，算上更换及维护，国产控制器的市场规模在60-70亿元。

伺服电机

伺服电机竞争激烈，外资掌握话语权。伺服电机在机器人中用作执行单元，是影响机器人工作性能的主要因素。伺服电机主要分为步进、交流和直流，机器人行业应用最多的是交流伺服，约占65%伺服电机与控制器关联紧密。

伺服系统外资企业占据绝对优势。日系品牌凭借良好的产品性能与极具竞争力的价格垄断了中小型OEM(设备制造业)市场。2014年，伺服系统市场TOP15厂商中，前三名均为日系品牌，总份额达到45%。西门子、博世、施耐德等欧系品牌占据高端，整体市场份额在30%左右。国内企业整体份额低于10%左右。

我国伺服系统自主配套能力已现雏形。较大规模的伺服品牌有20余家。国产产品功率范围多在22KW以内，技术路线上与日系产品接近。从市场规模来看，2014年伺服电机在所有应用行业规模68亿人民币，增速为8.3%;其中机器人增速高达50%，迅速成长为伺服系统应用中排名第六的行业，以4.2亿的业绩，占市场份额6.2%。

成长空间上，伺服电机整体上受宏观经济影响明显，未来5年将进入稳定发展。4轴和6轴的多关节机器人占比上升，将带来机器人用伺服的高速增长。预计十三五规划期内，机器人伺服系统占比将升至第一位，市场规模16亿元。

控制器和伺服系统关联紧密，用户选择的排序分别是可靠稳定性、价格、服务，从服务和性价比入手是国内企业突破的方向。但这需要对运动控制领域长期深入的研究，大量资金投入和长时间的市场验证，对技术、资金、人才要求都较高，国内上市公司如新松、新时达、汇川技术、广州数控、埃斯顿等具备类似的条件。

减速机

机器人减速机市场高度垄断，普及期国产减速机无法实现全面进口替代。减速机用来精确控制机器人动作，传输更大的力矩。分为两种，安装在机座、大臂、肩膀等重负载位置的RV减速机和安装在小臂、腕部或手部等轻负载位置的谐波减速机。RV减速机被日本纳博特斯克垄断，谐波减速机日本哈默纳科占绝对优势。

谐波减速机结构相对简单，仅有三个基本零部件，加上哈默纳科的专利早已到期，国产谐波减速机跟国外相比差距不算大。无锡绿的的谐波减速机已经在国产机器人上面有广泛应用。

RV减速机核心难点在于基础工业和工艺。RV减速机是纯机械的精密部件，材料、热处理工艺和高精度加工机床缺一不可。我国在这几个方面长期落后，并非单靠某个企业所能解决。要将200多个零部件组合在一起，精度要求苛刻，零部件之间的公差匹配需要多年经验积累。

从市场规模来看，按2020年机器人保有量80万台，即增量约60万台计，一台多关节工业机器人按轴数不同需要4-6个减速机，取中位数5个，则需要300万个减速机。乐观估计国内企业拿到50%的市场份额，单台减速机4000元计算，则规模在60亿元，算上更换需求也不会超过70亿元。

减速机价格呈下行趋势。纳博特斯克2013年跟上海机电合资以来，随着国际机器人在中国产能加大和国产机器人的发展，其RV减速机价格逐渐下降。2016年常州工厂投产，还会有进一步下降空间。上海机电2015年年报披露，纳博减速机收入1.34亿元，同比增长52.3%;净利润3365万元，同比增长55.5%。