《人民日报》记者日前在对江苏苏州和无锡、湖北武汉和宜昌、四川成都和德阳等地100多家实体企业进行调查时发现，“智能化改造”已成为传统制造业企业的潮流。遗憾的是，不少企业投入巨资引入的智能生产线大多数从国外进口，国产装备参与度不高。专家呼吁，制造业转型升级莫成“洋装备”盛宴。

《人民日报》7月3日第19版截图

智能制造，国产高端装备缺席

苏州盛虹一条智能生产线上，汇集了大量来自德国、美国、日本的自动化设备

■“我国消费了全球数控机床的一半，但80%以上的高端数控机床从欧美日韩进口”

“这是德国巴马格的，工业机器人是ABB的，自动贴标打印设备来自意大利，那边的设备有日本的、美国的……”走进苏州盛虹集团全资子公司国望高科的数字化车间，看不到一个工作人员，投料、卷绕丝饼、码放、装箱、封箱、贴标打印等自动化设备，正在有条不紊地运行。然而，盛虹集团巨资引入的智能生产线绝大多数来自国外。

盛虹高度自动化的无人车间，是近年来我国制造业企业转型升级的一个缩影。工信部的最新统计显示，2015年，工信部确定了46个智能制造试点示范项目，实施一年来，库卡机器人，它们的平均生产效率提高了38%，能源利用率提升了9.5%，研制周期比过去缩短了35%。2016年，工信部又启动了63个智能制造试点示范项目，目前，这109个项目都取得了明显成效。

不过，伴随着智能制造试点的推进，国产装备的短板也逐渐显露。以机器人行业为例，目前，国外品牌占据了中国工业机器人市场60%以上份额。其中，技术复杂的六轴以上多关节机器人，国外公司市场份额约为90%；作业难度大、国际应用最广泛的焊接领域，国外机器人占84%；高端应用集中的汽车行业，国外机器人市场份额更是超过90%。

“2010年，武汉美的月产空调50万台，员工1万多人；如今，月产55万台，员工只有3000人。”美的集团武汉制冷设备有限公司工程部设备经理刘趁伟介绍说，近年来，武汉美的开始大规模使用工业机器人等智能化设备，并实施生产流程的信息化改造。去年，全球智能化率最高的空调外机生产线在美的武汉工厂投产。在这条130米的生产线上，设有46台国外品牌库卡和安川的机器人，每隔18秒，库卡机器人驱动器维修，便有一台空调外机下线。“智能制造使企业人均效率每年提升20%，产品质量也大幅提升，良品率达到99%以上。”刘趁伟说。

高端数控机床同样是国外品牌的天下。“我国消费了全球数控机床的一半，但80%以上的高端数控机床从欧美日韩进口。”中国工程院院士柳百成介绍说，2016年我国高端数控机床进口额近30亿美元，平均单价高达23万美元/台。

研发设备和软件更是“洋品牌”的天下

吉利以前曾经采购过国产的震动试验台架，但精度和可靠性不佳。新落成的研发中心，几乎全部采用了进口装备

■“软件来自外方，每采集一次就要向外方付一次钱”

研发设备同样存在对外依赖的问题。

今年5月落成的吉利研发中心，几乎全部采用了进口装备——最高时速270公里的75寸声学转毂来自德国马哈，声学实验室平板吸音材料来自德国朗德，电磁兼容实验室材料来自日本理研，底盘开发设备来自英国K&C。而最核心的、耗资5亿元建设的动力总成试验中心，19套发动机性能台架，全部来自奥地利AVL公司；其它73套试验台架，核心零部件也全部进口。

“62亿元的规划投资，已经完成投资50多亿元，除去少量的厂房、配套投资，大头都花在了试验验证设备上，而进口设备更是占了90%以上。”吉利汽车集团副总裁冯擎峰说，吉利以前曾经采购过国产的震动试验台架，但精度和可靠性与进口设备差距太大。“如果最初的数据采集错了，整个研发流程中就会一错再错。”

调查中记者还发现，在设计软件、试验验证软件、生产流程信息化管理系统等“看不见”的领域，更已成为西门子、博世、IBM、SAP、甲骨文、罗克韦尔等跨国公司的天下。

苏州盛虹今年将投入2000万元开发信息化管理系统，使生产、物流、销售、管理融为一体，软件提供商主要是德国SAP公司。

湖北劲牌有限公司实施MES（制造执行系统）改造，以实现产品订单下达、生产执行、仓储及物流等资源的快速协调联动，并对生产过程及设备实现全程追溯和全面监控，战略合作伙伴是罗克韦尔自动化有限公司。

“每个机床都是一个信息岛，只有联通起来才有价值，但联通必须要采集加工数据。”借助国外智能装备，生产涡轮增压器核心部件的无锡贝斯特精机股份有限公司，已经形成自动化柔性加工能力，但负责人无奈地说，由于软件来自外方，“每采集一次就要向外方付一次钱”。

工信部信息化和软件服务业司副司长安筱鹏说，早在《中国制造2025》出台前，西门子、博世等公司就针对中国制造业智能化改造推出了工业4.0整体解决方案，如今，已在宝钢、济南二机床等展开了试点。反观国内的工业软件，虽然有本土化优势，但无论是工业4.0理念、软件基础架构还是虚拟研发验证平台的搭建，都有很长的路要追赶。“我们不想在智能制造领域，再度踏入‘引进—消化—吸收—落后—再引进’的怪圈！”

企业期盼大项目“集中攻关”

国家应对基础材料、基础工艺、核心软件这类几乎所有企业都会遭遇瓶颈的环节组织力量“集中攻关”

■“即使上了首台套保险，针对的也仅仅是一台设备，实际上受损失的却是一条生产线，还是有点划不来”

“国产装备售价便宜，售后服务响应速度快，如果性能达到与进口装备同等水平，肯定是倾向于国产装备啊。”一家大型制造业企业CEO表示。在很多企业看来，精度、可靠性、耐久性以及效率，才是决定因素。

“自动投料生产线是我们与北京自动化所合作开发的设备，不过，最关键的机器手咱们还做不了，用的是ABB的。”苏州盛虹的相关负责人高苏健坦言，智能生产线上国产装备少，一方面是“国内生产线智能化升级的需求走得比国产设备供应商要更快，企业需要的很多设备国内还没有或不成熟”；另一方面，同类设备，国产机器人等智能装置在硬件上不够精细，经常需要维修。“就算坏一个螺丝，也得停产整修，带来很大麻烦，而国外的机器人连续24小时工作多年都没有问题。单看设备，国产装备便宜不少，但算运营总成本，还是选质量更稳定的进口装备划算。”

“高端机床制造技术，我们与德国、日本的差距有15到20年。”四川普什宁江机床有限公司相关负责人甘凌说，和国外设备比，国产机床在稳定性、可靠性、效率等方面差距明显。比如，国外机床可以24小时不停机，国产设备不行；国外机床1秒可以加工1个零件，国产设备可能要1.5秒。虽然近几年国内企业也开始做高端机床的集成，但核心技术如数控系统主要还掌握在德国、日本等少数企业手里。前些年，工信部牵头执行了一个机床数控系统的临时专项，国家投入了部分资金，也出台了相应的支持政策，如今，以大连光源为代表的国产数控系统有了提升，但差距依然存在。

为鼓励使用国产装备，工信部等部门出台了首台（套）重大技术装备保险补偿机制政策，但是，调查中记者发现，这项制度在具体执行时并没有发挥预想的效果。“即使上了首台套保险，投保标的、赔偿金额针对的也仅仅是一台设备，实际上受损失的往往是一条生产线，还是有点划不来。”四川日机密封件股份有限公司负责人表示。宜昌永鑫精工科技股份有限公司负责人举例说，一条5000万元的生产线，如果因一台2000万元的首台套设备而导致整体瘫痪，保险补偿就应该补整条线的损失，而不是单个设备，不然，企业还是不敢冒这个险。

调查中，多家制造业企业负责人表示，KUKA机器人示教器维修，智能装备要想达到国际一流水平，单靠某一家企业的努力很难做到。国家应系统梳理中国智能装备的不足，对基础材料、基础工艺、核心软件这类几乎所有企业都会遭遇瓶颈的环节组织力量“集中攻关”。四川科新机电副总经理李涛表示，近几年我国实现跨越发展的领域如高铁、大飞机等都有国家战略支持，这些项目成功后不仅使整车、整机的水平迅速提升，也带动了相关国产装备升级。智能生产领域也需要类似大项目带动。

“中国企业不能只做智能装备市场的旁观者。”工信部副部长辛国斌日前表示，我国智能制造关键技术装备与系统受制于人、智能制造系统解决方案提供能力不足、支撑中小企业智能化改造的政策支持不够等，成为当前我国智能制造发展的突出问题。

为突破短板和瓶颈，工信部将以高端装备、短板装备和智能装备为切入点，狠抓关键核心技术攻关。一是继续实施高档数控机床与基础制造装备等国家科技重大专项，深入实施增强制造业核心竞争力三年行动计划，启动实施智能制造与机器人等科技创新重大项目；二是组织开展重大短板装备工程，集中支持重点领域创新发展和传统产业改造提升所急需装备的工程化、产业化项目；三是加快突破传感器、工业软件、工控系统、解决方案供应商等短板制约，实现一批智能装备和系统的工程化、产业化应用。