探索医药包装行业智能制造新模式

长期以来，医药包装行业生产过程中，存在着生产线布局不合理，人流、物流路线交叉，生产效率低，生产工艺落后，智能化程度差，自动化程度低，劳动力密集，手工操作较多，生产能力不匹配，柔性化程度差，生产线质量控制水平低等诸多问题，这些问题一直困扰着中国医药包装行业的整体水平提高。

据介绍，从2014年起，华强科技与爱波瑞集团达成战略合作，全面推进精益数字化车间建设，全流程采用先进的精益管理方法、专业的信息化系统、先进的自动化、智能化装备，全面提升企业的智能化水平，通过不断建设和优化，打造具有国际一流水准的智能化示范工厂。

据了解，该项目的实施，将解决丁基胶塞生产过程中信息化处理、智能配送、识别、仓储以及生产工艺自动控制等一系列难题，采用主流的信息系统设备，以精益的思想实现信息系统综合集成，工业机器人维修，实现信息化和工业化高度融合，打造智能化工厂，以低成本、高效率满足生产、科研和管理的需求。

同时，自动化立体仓库将信息化系统与自动化系统结合，出入库全部通过企业信息化系统管理，KUKA机器人维修，原辅料、半成品直到产成品全部实现条码管理，保障原物料加工的全程管控，直至运达客户。

在制造执行层中，MES生产管理层向生产过程人员传达企业的期望（计划），向有关的部门提供产品制造过程状态的信息反馈；物流管理层实现与MES/ERP的接口，接收生产任务单，并将任务单发送给调度监控层，采集、跟踪、存储各种物流信息，并实现对信息的分析，实现工艺管理、生产管理质量管理、设备管理、批次管理、辅助管理等功能，提升车间智能化水平。凭借物流自动化及粉料自动化配送系统，避免人为运输过程中可能造成的安全事故和运输错误，实现该过程中半成品的物流跟踪。采取生产工艺设备自动化，实现生产全过程的无人化或少人化作业，有效降低人员作业的差异对品质的影响，实现按节拍、高质量、高效率的生产制造以及批次管理、辅助管理等功能。采用

自动化在线检测与识别系统，对生产过程进行实时品质控制，对产品进行高速度、高精度的，100%的实时检测，KUKA机器人维修，彻底消除人为的失误，提高产品优质品率。

据了解，该项目以先进的丁基胶塞生产流程控制系统、自动化工艺设备、AGV搬运机器人、码垛机器人、在线检测及识别系统、自动化仓储系统等为依托实现丁基胶塞的智能化制造。项目建成后，将大幅提升企业的智能制造、数字化管理的水平，实现年产丁基胶塞60亿只的生产能力，将智能制造与丁基胶塞生产工艺流程深度融合，建成具有国际先进水平、具备高度数字化、智能化的丁基胶塞生产车间，改变医药包装行业的发展方式，推动整个产业转型升级。